在鋁合金型材熔煉過程中，鋁氧化造成的金屬損耗，以及鋁與爐壁和精煉機之間的相互作用，稱為燒損。燃燒和熔渣中所含的金屬統(tǒng)稱為熔融?；鹧娣瓷錉t用于熔煉鋁合金型材。由于爐料的不同，爐渣量為爐渣量的2～5等量，爐渣中鋁含量約為爐渣量的40～60等量。因此，正確處理鋁渣，從礦渣中回收鋁以減少熔煉具有重要意義。介紹了在5t火焰反射爐中熔化鋁合金型材的實踐。

1.降低鋁渣的措施：在鋁合金型材冶煉過程中，隨著熔渣量的增加，鋁合金型材熔化損失增加，渣量與熔煉溫度、爐料狀態(tài)、生產工藝等因素有關，從以下幾個方面降低渣量：

（1）合理的爐子幾何形狀和進料順序;
（2）嚴格控制熔化溫度，防止過熱?；鹧鎳娡繎哂幸欢ǖ慕嵌?，以便快速熔化，縮短熔化時間。
（3）適當的熔煉劑量和煉制時間，攪拌必須穩(wěn)定，不破壞熔體表面的氧化膜，并適時將鋁質熔體覆蓋；
(4) 廢雜鋁用大表面積的壓力機分類、清洗、包裝。

（5）渣滓處理渣;

　　2　對爐渣的處理

（1）預造渣處理：精煉后浮到熔體表面的熔渣與熔體具有較好的潤濕性，潤濕角小于90o，熔渣中混合了相當數量的熔體。這部分熔體以粒狀形式分散在爐渣中，并粘附在爐渣上。當熔體溫度較低時，兩者的潤濕性較好。如果此時清除熔渣，則熔渣帶出的熔體重量約為熔渣重量的60%。將含渣量為1~2的造渣劑均勻地噴在熔渣表面，以降低熔渣中的鋁含量。造渣劑與液態(tài)鋁的反應如下：Na2SiF6 NaF+SiFo4；2NaF+Al2O3 NaAlO2+NaAlF2；4NaF+2Al2O3 3NaAlO2+NaAlF4；6NaF+Al2O3 2AlF3+3Na2O反應劑AlF3與鋁和氧反應，放熱使粘性渣變成松散的粉末狀干渣。這樣，鋁合金型材熔體的潤濕性和渣中氧化物的潤濕性降低，渣中混合的粒狀鋁滴被分離并返回到熔體中。

(2)鋁渣處理后：應指出，經上述處理后，渣仍與鋁滴混合。除渣時，先將其移至有孔的鐵箱中，使粘在渣上的部分鋁合金型材熔體泄漏出來。礦渣完成后，將礦渣倒入已制好的礦坑（經過特殊處理），將部分礦渣制渣劑噴入礦渣，攪拌后與礦渣制渣劑混合。5-10分鐘后，礦渣從礦坑中取出。..依靠爐渣成型劑的快速升溫，爐渣溫度達到約950°c。礦渣中鋁滴周圍的氧化膜破裂，鋁滴通過自身的重力作用逐漸聚集到坑底。二次處理后的礦渣中只有少量鋁顆粒。冷卻后的礦渣存放在一定的位置，并從中選擇鋁顆粒。利用上述方法對鋁渣進行循環(huán)利用，既簡單又可行。目前，鋁合金型材熔煉過程的熔蝕損失已降至1.6<lunk;GT;，有時甚至達到1.4<lunk;GT;。例如，每年生產5000t鋁合金，可減少原熔損失造成的經濟損失40萬元，經濟效益可觀。

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