工業(yè)鋁材擠壓工藝對(duì)氧化著色的影響主要是模具設(shè)計(jì)、擠壓溫度、擠壓速度和冷卻方式對(duì)擠壓工業(yè)鋁材表面狀態(tài)和組織均勻性的影響。模具設(shè)計(jì)應(yīng)能使進(jìn)料充分混合，否則容易出現(xiàn)亮（暗）帶缺陷，并可能在同一剖面上發(fā)生顏色分離；同時(shí)，型材表面的模態(tài)和擠壓模式也會(huì)影響氧化著色。擠壓溫度、速度、冷卻方式和冷卻時(shí)間不同，使得剖面結(jié)構(gòu)不均勻，也會(huì)出現(xiàn)顏色差異。
　　
工業(yè)鋁材陽(yáng)極氧化對(duì)電解著色的色差有很重要的影響，特別是在垂直氧化生產(chǎn)線的生產(chǎn)過程中。垂直氧化槽深7.5米。上部和下部浴槽易于產(chǎn)生溫差，溫度對(duì)工業(yè)鋁材陽(yáng)極氧化很重要。溫度的影響很大，氧化膜在氧化膜上的溶解增強(qiáng)，并且多孔陽(yáng)極氧化膜表面的孔徑增加。相反，多孔陽(yáng)極氧化膜表面的孔徑小。另外，溫度高，陽(yáng)極氧化膜的孔隙率高，反之亦然。工業(yè)鋁材電解著色主要是電化學(xué)還原氧化膜孔隙中阻擋層表面上的著色液體的金屬離子，使得著色液體中的金屬離子沉積在陽(yáng)極氧化膜孔隙的底部。散射入射光。出現(xiàn)不同的顏色，微孔中沉積的物質(zhì)越多，顏色越深。在相同的電量下，相同量的金屬或金屬化合物沉積在高溫和低溫部件上。對(duì)于具有高孔隙率和大表面孔徑的部件，每孔的平均沉積物很小，因此顏色相對(duì)較淺，反之亦然，導(dǎo)致兩種顏色的著色材料。在工業(yè)鋁材陽(yáng)極氧化過程中，導(dǎo)電性對(duì)氧化膜有影響，這也引起著色材料的色差。這個(gè)問題主要是由水平生產(chǎn)線引起的，主要是由于氧化后氧化材料不在上排。緊密性導(dǎo)致各個(gè)材料導(dǎo)電性差，使得氧化膜相對(duì)不同，并且在著色后，發(fā)生色差。
　　
工業(yè)鋁材電解著色過程可以直接反映色差問題。電解著色液的電流分布能力對(duì)著色材料的均勻著色有著決定性的影響。當(dāng)電流分布不均勻時(shí)，會(huì)產(chǎn)生明顯的色差。鍍液的電流分布能力主要與鍍液的導(dǎo)電性和極化有關(guān)。著色液中含有一些導(dǎo)電鹽，主要是為了提高著色液的導(dǎo)電性。當(dāng)不及時(shí)加入導(dǎo)電鹽時(shí)，導(dǎo)電率下降，電流分布能力下降，從而引起色差。此外，添加劑在顯色液中會(huì)產(chǎn)生特征吸附，從而增加極化。這種物質(zhì)的過量消耗會(huì)降低電解質(zhì)的極化，降低電流分布能力，并引起色差。在實(shí)際生產(chǎn)中，不僅要提高鍍液的導(dǎo)電性，而且導(dǎo)電棒和銅基要有良好的導(dǎo)電性。導(dǎo)電性差會(huì)導(dǎo)致電源線分布不均和色差。
　　

以上主要描述了影響同一槽料色差的幾個(gè)原因。工業(yè)鋁材陽(yáng)極氧化和電解著色工藝參數(shù)的變化會(huì)導(dǎo)致不同槽間的色差，因此必須在生產(chǎn)中控制氧化和著色工藝的穩(wěn)定性。以減少氧化著色材料的色差問題。

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